CF6793 Mecha de basalto sin trenzar

Mecha de basalto sin torsión Descripción

Este avanzado roving sin torsión integra filamentos de basalto paralelos continuos (9-17 μm de diámetro) para una máxima penetración de la resina y un enclavamiento mecánico. El tamaño patentado del silano multirresina -incluido el γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane parasistemasepoxi- formaenlaces covalentes Si-O-C con matrices termoestables, logrando una resistencia al cizallamiento interfacial >45 MPa.

La estructura mineral amorfa proporciona una resistencia térmica excepcional, manteniendo la integridad a la tracción desde -260°C hasta +700°C, lo que resulta crítico para los ciclos térmicos aeroespaciales y el curado fenólico a 180°C. Con un módulo de tracción de 91-100 GPa (25% superior al del vidrio E) y un alargamiento controlado (2,8-3,3%), evita la fractura frágil bajo cargas dinámicas.

La absorción de humedad casi nula (<0,1%) elimina los riesgos de hidrólisis en entornos marinos, con una retención de la resistencia documentada del 80% tras 7,5 años en agua de mar. Su mayor resistencia química a los ácidos y álcalis, sus propiedades autoextinguibles (LOI >75%) y su pelusa ultrabaja(≤10mg/kg) permiten un tejido sin enganches y una infusión rápida de la resina (<60 segundos para el epoxi). Estas sinergias permiten obtener materiales compuestos con un módulo de flexión un 50% superior y una vida a la fatiga 2 veces superior a los equivalentes de vidrio, al tiempo que se reduce la huella de CO₂ en un 30%.

Aplicaciones del mechón no trenzado de basalto

Componentes estructurales de energía eólica: El alto módulo (100 GPa) y la resistencia a la fatiga prolongan la vida útil de las palas de las turbinas en los refuerzos de las raíces y los sombreretes.

Aeroespacial y defensa: Radomos transparentes al radar que aprovechan la retardancia de la llama (LOI >75%) y el cumplimiento de las normas FST para interiores de aviones y carcasas de misiles.

Infraestructura civil: Sustituye a las barras de refuerzo de acero en los tejidos de las rejillas de los puentes con un 50% más de resistencia a las grietas e inmunidad a los álcalis y la sal. El revestimiento ignífugo de túneles utiliza una estabilidad térmica de 700°C con resinas fenólicas.

Ingeniería naval: Los laminados del casco mantienen una resistencia del 80% tras 7,5 años en agua de mar. Las plataformas marinas alcanzan una vida útil 3 veces superior a la de la fibra de vidrio gracias a su resistencia a los rayos UV y a la hidrólisis.

Sistemas de alta presión: Los tanques de almacenamiento de GNC/H₂ bobinados con filamentos soportan presiones cíclicas de 700 bares con una deformación por fluencia mínima.

Embalaje de mechas de basalto sin trenzar

Nuestros productos se embalan en cajas de cartón personalizadas de varios tamaños en función de las dimensiones del material. Los artículos pequeños se embalan de forma segura en cajas de PP, mientras que los artículos más grandes se colocan en cajas de madera personalizadas. Garantizamos un estricto cumplimiento de la personalización del embalaje y el uso de materiales de amortiguación adecuados para proporcionar una protección óptima durante el transporte.

Embalaje: Cartón, caja de madera o personalizado.

Por favor, revise los detalles de embalaje proporcionados para su referencia.

Proceso de fabricación

1.Método de prueba

(1)Análisis de composición química - Verificado mediante técnicas como GDMS o XRF para garantizar el cumplimiento de los requisitos de pureza.

(2)Pruebas de propiedades mecánicas: incluye pruebas de resistencia a la tracción, límite elástico y elongación para evaluar el rendimiento del material.

(3)Inspección dimensional: mide el grosor, la anchura y la longitud para garantizar el cumplimiento de las tolerancias especificadas.

(4)Inspección de la calidad de la superficie: comprueba la existencia de defectos como arañazos, grietas o inclusiones mediante un examen visual y ultrasónico.

(5)Pruebas de dureza: determina la dureza del material para confirmar la uniformidad y la fiabilidad mecánica.

Consulte los procedimientos de prueba deSAM para obtener información detallada.

Preguntas frecuentes sobre mechas de basalto sin trenzar

Q1. ¿Por qué elegir una estructura sin torsión?

Los filamentos paralelos eliminan las concentraciones de tensión inducidas por la torsión, lo que acelera la humectación de la resina a menos de 60 segundos en sistemas epoxi, a la vez que aumenta la resistencia al cizallamiento interlaminar en un 40% en comparación con los rovings trenzados.

Q2. ¿Cuáles son las principales ventajas frente a la fibra de vidrio?

Ofrece una resistencia a la tracción un 25% superior (0,68 N/tex frente a 0,45 N/tex para el vidrio E), aumenta la resistencia térmica en +300°C, triplica la vida útil frente a la corrosión en agua de mar y reduce la huella de carbono en un 30%.

Q3. ¿Qué sistemas de resina son compatibles?

Optimizado para epoxi (humectación en 60 segundos), éster vinílico (adhesión marina) y fenólico (aplicaciones ignífugas). El apresto de silano patentado forma enlaces covalentes Si-O-C en todas las matrices termoestables.

Información relacionada

1.Métodos comunes de preparación

La fabricación comienza con mineral de basalto de gran pureza (Fe₂O₃ <9,5%) que se tritura, se separa magnéticamente y se lava para producir gránulos de 5-20 mm. Los gránulos se funden en hornos de gas/eléctricos (1.460-1.500 °C) en lava homogénea, que se extrae a través de hileras de aleación de platino y rodio (orificios de 9-17 μm) en filamentos solidificados por enfriamiento al aire para fijar la estructura amorfa.

Los filamentos pasan a través de un baño de encolado acuoso (60-80°C) recubierto con silano epoxi/fenólico específico (por ejemplo, γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane), logrando la encapsulación de monofilamentos mediante rodillos de inmersión. Las fibras se reúnen en rovings no retorcidos bajo microtensión (15-25 N), con una densidad lineal calibrada a 600-4.800 Tex mediante el recuento de orificios del casquillo y el control de la velocidad de bobinado.

Los rovings se someten a un presecado por infrarrojos (100-120°C) y a una reticulación térmica en hornos multizona (130-150°C, 30-50 min) para activar los puntos de unión de la resina. Los controles de diámetro por láser (tolerancia de ±0,5 μm) y el control electrostático garantizan la calidad antes del bobinado en bobinas perforadas (atmósfera de nitrógeno). El envasado final se realiza con una película de aluminio con barrera contra la humedad para una estabilidad de 12 meses.