CF6792 Mecha de basalto sin trenzar

Mecha de basalto sin torsión Descripción

El roving de basalto sin torsión consiste en filamentos continuos y paralelos extruidos de roca de basalto volcánico fundido, con diámetros controlados con precisión entre 9-17 μm para optimizar la infiltración de resina y el enclavamiento mecánico en estructuras compuestas. Cada filamento está recubierto uniformemente con un silano multirresina -típicamente silanos epoxi funcionales mezclados con aditivos compatibles con fenoles- diseñado para formar enlaces covalentes Si-O-C con matrices termoestables como resinas epoxi, viniléster y fenólicas. Este tratamiento superficial a medida garantiza una rápida humectación (a menudo <60 segundos en epoxi a 25°C) al tiempo que maximiza la adhesión interfacial para evitar la delaminación bajo tensión.

La composición mineral inherente garantiza una extraordinaria resistencia térmica, manteniendo la integridad estructural a temperaturas extremas (-260°C a +700°C) sin pirólisis ni degradación de la resistencia, lo que resulta crítico para ciclos de curado a altas temperaturas (120-180°C) y entornos de uso final exigentes, como componentes aeroespaciales o piezas de motores. Mecánicamente, el roving ofrece una resistencia a la tracción de 0,60-0,68 N/tex y un módulo elástico de 91-100 GPa, superando al vidrio E en un 25-30% en rigidez y conservando un alargamiento del 2,8-3,3% para evitar la fractura frágil. Cuando se teje en tejidos o se infunde con resinas, aumenta la resistencia interlaminar al cizallamiento en un 40% y el módulo de flexión en un 50% en comparación con los equivalentes reforzados con vidrio.

Químicamente inerte y con una estructura amorfa, el roving presenta una absorción de humedad casi nula (<0,1%), lo que evita el debilitamiento inducido por la hidrólisis en condiciones húmedas. Su resistencia innata a los ácidos, álcalis, agua de mar y disolventes orgánicos -mejorada por las propiedades hidrófobas del apresto- garantiza una durabilidad de décadas en aplicaciones marinas, químicas y de alta mar. No es conductor de la electricidad y es intrínsecamente ignífugo (LOI >75%), por lo que cumple las estrictas normas de toxicidad de humos y fuego (FST) para interiores de aviones y revestimientos de túneles.

La arquitectura sin torsión y el nivel de pelusa ultrabajo(≤10mg/kg) permiten un procesamiento impecable en los telares, produciendo tejidos de alta resistencia (por ejemplo, rejillas biaxiales, cintas unidireccionales) sin desprendimiento de filamentos. Esta combinación de propiedades -integridad superior de los haces, inmunidad a la corrosión, resistencia a la fatiga (vida útil 2 veces más larga que la del vidrio en cargas cíclicas) y estabilidad a los rayos UV- lo hace indispensable para los compuestos estructurales en palos de turbinas eólicas, recipientes a presión, refuerzos de puentes y cascos marinos, donde convergen el rendimiento ligero y la sostenibilidad (30% menos de huella de CO₂ que la fibra de vidrio).

Aplicaciones del trenzado de basalto sin torsión

El sector de la energía eólica utiliza ampliamente este roving para componentes de carga crítica, como las tapas de los largueros y los refuerzos de las raíces de las palas de las turbinas. Su alta resistencia a la tracción (0,60-0,68 N/tex), su resistencia a la fatiga (2 veces mayor que la del vidrio E) y su módulo (91-100 GPa) prolongan significativamente la vida útil de las palas y permiten diseños más largos y eficientes que soportan ciclos climáticos extremos. La rápida capacidad de humectación del epoxi del roving acelera los procesos de infusión al vacío, reduciendo el tiempo de producción en un 25% para turbinas de varios megavatios.

Los sectores aeroespacial y de defensa emplean el roving en compuestos estructurales para radomos, carcasas de misiles e interiores de cabinas. Su compatibilidad con la toxicidad de las llamas y los humos (LOI >75%), combinada con su estabilidad térmica (-260°C a +700°C), garantiza la seguridad en entornos de altas temperaturas. Cuando se teje en tejidos unidireccionales, alcanza una resistencia específica un 40% superior a la de la fibra de carbono en componentes de satélites, al tiempo que proporciona blindaje EMI y transparencia de radar.

La ingeniería naval aprovecha la inmunidad del material a la corrosión por agua salada en laminados de cascos, cubiertas y refuerzos de plataformas marinas. Su resistencia a la hidrólisis (<0,1% de absorción de humedad) y a la degradación química evita la delaminación en compuestos saturados de agua de mar, triplicando la vida útil en comparación con los equivalentes de fibra de vidrio. La baja pelusa del roving(≤10mg/kg) también permite tejer sin problemas tejidos de alta densidad para la construcción de barcos.

Las aplicaciones en infraestructuras civiles incluyen tejidos de rejilla de refuerzo para puentes, túneles y retroadaptaciones sísmicas. Cuando se incrustan en matrices epoxídicas o de éster de vinilo, los compuestos reforzados con basalto demuestran una resistencia al agrietamiento un 50% superior a la de las barras de refuerzo de acero, al tiempo que eliminan los riesgos de corrosión. Su compatibilidad con las resinas fenólicas favorece aún más el revestimiento ignífugo y los paneles estructurales en edificios de gran altura.

Los recipientes a presión para el almacenamiento de gas natural comprimido (GNC) e hidrógeno se benefician de la elevada resistencia a la rotura y a la presión cíclica del roving. Gracias a las máquinas de bobinado de filamentos, se consigue una reducción de peso del 30% en comparación con los depósitos de fibra de carbono, al tiempo que se mantiene la integridad de los depósitos de tipo IV a presiones de funcionamiento de 700 bares.

Entre sus usos emergentes se encuentran las ballestas para automóviles (un 60% más ligeras que el acero), los núcleos de aislantes de alta tensión (resistencia dieléctrica >35 kV/mm) y los compuestos de fibra continua impresos en 3D para robótica. El perfil de sostenibilidad del roving -un 30% menos de CO₂ que la fibra de vidrio y su reciclabilidad por pirólisis- acelera su adopción en sectores de tecnología verde que buscan soluciones de economía circular.

Embalaje de mechas de basalto sin torsión

Nuestros productos se embalan en cajas de cartón personalizadas de varios tamaños en función de las dimensiones del material. Los artículos pequeños se embalan de forma segura en cajas de PP, mientras que los artículos más grandes se colocan en cajas de madera personalizadas. Garantizamos un estricto cumplimiento de la personalización del embalaje y el uso de materiales de amortiguación adecuados para proporcionar una protección óptima durante el transporte.

Embalaje: Cartón, caja de madera o personalizado.

Por favor, revise los detalles de embalaje proporcionados para su referencia.

Proceso de fabricación

1.Método de prueba

(1)Análisis de composición química - Verificado mediante técnicas como GDMS o XRF para garantizar el cumplimiento de los requisitos de pureza.

(2)Pruebas de propiedades mecánicas: incluye pruebas de resistencia a la tracción, límite elástico y elongación para evaluar el rendimiento del material.

(3)Inspección dimensional: mide el grosor, la anchura y la longitud para garantizar el cumplimiento de las tolerancias especificadas.

(4)Inspección de la calidad de la superficie: comprueba la existencia de defectos como arañazos, grietas o inclusiones mediante un examen visual y ultrasónico.

(5)Pruebas de dureza: determina la dureza del material para confirmar la uniformidad y la fiabilidad mecánica.

Consulte los procedimientos de prueba deSAM para obtener información detallada.

Preguntas frecuentes sobre mechas de basalto sin trenzar

Q1. ¿Qué es el trenzado de basalto sin torsión?

Es un haz de fibras de basalto con revestimiento de silano y filamentos paralelos (sin torsión), diseñado para resinas epoxi, fenólicas y de éster de vinilo. Su tamaño optimizado garantiza una rápida humectación de la resina (<60 segundos) y una integridad superior del filamento para tejer compuestos de alto rendimiento.

Q2. ¿Por qué elegir este tipo de fibra de vidrio en lugar de la fibra de vidrio E?

El basalto ofrece un 25-30% más de resistencia a la tracción (0,60-0,68 N/tex), 3 veces más resistencia a la corrosión, estabilidad térmica (-260°C a +700°C) y un 40% más de resistencia al cizallamiento interlaminar en materiales compuestos. Su huella de CO₂ es un 30% menor, lo que mejora la sostenibilidad.

Q3. ¿Cómo se comporta en los procesos de tejido?

La pelusa ultrabaja(≤10mg/kg) y la alta cohesión de los haces permiten un procesamiento sin problemas en telares de pinzas/agujas (tensión de 15-25 N). Teje sin problemas en rejillas biaxiales, cintas unidireccionales y tejidos 3D sin desprendimiento de filamentos.

Información relacionada

1.Métodos de preparación habituales

La producción comienza con una rigurosa selección de roca basáltica volcánica de gran pureza, que se somete a trituración, lavado y separación magnética para eliminar las impurezas metálicas, con lo que se obtienen gránulos uniformes de 5-20 mm. Estas materias primas se cargan en hornos de gas o eléctricos que funcionan a 1.460-1.500°C, donde el basalto se funde en una lava homogénea de viscosidad controlada. El material fundido fluye hacia unos casquillos de aleación de platino y rodio con boquillas diseñadas con precisión y calibradas para diámetros de 9-17 μm, donde se atenúa en filamentos continuos bajo tracción de alta velocidad y enfriamiento rápido con aire, un paso crítico que bloquea la estructura molecular amorfa esencial para lograr resistencias a la tracción de 0,60-0,68 N/tex.

Inmediatamente después de la formación, los filamentos pasan por un baño de encolado acuoso que contiene una formulación de silano multirresina -que suele mezclar silanos epoxi funcionales (por ejemplo, γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane), aditivos compatibles con fenólicos y polímeros formadores de película- aplicada a 60-80°C mediante rodillos de inmersión. Este recubrimiento encapsula uniformemente cada filamento para optimizar la unión química con las resinas termoestables, reduciendo al mismo tiempo la fricción entre filamentos; la ausencia de torsión durante el procesamiento posterior preserva la alineación paralela, crucial para el refuerzo del composite. Los filamentos dimensionados se reúnen en haces sin torsión bajo control de microtensión (15-25 N), con una densidad lineal ajustada con precisión entre 600-4.800 Tex mediante la modulación del recuento de orificios de los casquillos y las velocidades de bobinado.

Los rovings continuos se someten a un presecado por infrarrojos a 100-120°C para evaporar la humedad superficial antes de entrar en hornos de convección multizona, donde el apresto se somete a una reticulación térmica a 130-150°C durante 30-50 minutos, activando los sitios de unión covalente para las matrices epoxi/fenólicas. A lo largo de esta etapa, sensores electrostáticos supervisan la alineación de los filamentos, mientras que micrómetros láser verifican la consistencia del diámetro (tolerancia de ±0,5 μm). A continuación, los rovings se enrollan en bobinas de polímero perforadas bajo una atmósfera de nitrógeno para evitar la degradación oxidativa, con un control de tensión que garantiza una inserción sin torsión.

La garantía de calidad final se basa en el análisis termogravimétrico del tamaño (0,5-0,9 % en peso), ensayos de humectación de la resina (validación de una infusión de epoxi de menos de 60 segundos a 25 °C) y ensayos mecánicos de resistencia a la pelusa(≤10mg/kg) e integridad del filamento. Los rovings cumplen los requisitos de resistencia a la tracción (>0,60 N/tex), contenido de humedad (<0,1%) y estabilidad térmica (-2,5%).1%) y estabilidad térmica (-260°C a +700°C) se envasan en bolsas de barrera contra la humedad recubiertas de aluminio y purgadas con gas inerte, lo que garantiza una estabilidad de almacenamiento de 12 meses para su uso en tejidos compuestos o como refuerzo directo en aplicaciones de energía eólica, aeroespaciales y marinas que exigen inmunidad a la corrosión y resistencia a la fatiga.