NC6641 Aleación Maestra de Níquel-Cerio (Aleación Ni-Ce)

Descripción de la aleación principal de níquel-cerio (aleación Ni-Ce)

La aleación maestra de níquel-cerio se utiliza habitualmente en las industrias aeroespacial, automovilística y química debido a su excepcional capacidad para mejorar el rendimiento de diversas aleaciones. La adición de cerio al níquel ayuda a mejorar la resistencia a la oxidación de la aleación, haciéndola ideal para entornos de alta temperatura y aplicaciones donde la durabilidad y el rendimiento son críticos.

Esta aleación maestra se utiliza normalmente como agente desoxidante en la producción de aceros inoxidables, superaleaciones y otras aleaciones especializadas. También encuentra aplicaciones en la creación de componentes para turbinas de gas, piezas de motores y herramientas de alto rendimiento, donde son necesarias una excelente estabilidad térmica y resistencia a la corrosión.

Aplicaciones de la aleación maestra de níquel y cerio (aleación Ni-Ce)

-Energía: Ánodos de pilas de combustible de óxido sólido (SOFC) para la producción eficiente de hidrógeno.

-Química: Convertidores catalíticos para la producción de gas de síntesis a partir de gas natural.

-Aeroespacial: Revestimientos resistentes a la oxidación para álabes de motores a reacción.

Embalaje de la aleación maestra de níquel y cerio (aleación Ni-Ce)

Nuestros productos se embalan en cajas de cartón personalizadas de distintos tamaños en función de las dimensiones del material. Los artículos pequeños se embalan de forma segura en cajas de PP, mientras que los artículos más grandes se colocan en cajas de madera personalizadas. Garantizamos un estricto cumplimiento de la personalización del embalaje y el uso de materiales de amortiguación adecuados para proporcionar una protección óptima durante el transporte.

Embalaje: Cartón, caja de madera o personalizado.

Por favor, revise los detalles de embalaje proporcionados para su referencia.

Proceso de fabricación

1.Método de prueba

(1)Análisis de composición química - Verificado mediante técnicas como GDMS o XRF para garantizar el cumplimiento de los requisitos de pureza.

(2)Pruebas de propiedades mecánicas: incluye pruebas de resistencia a la tracción, límite elástico y elongación para evaluar el rendimiento del material.

(3)Inspección dimensional: mide el grosor, la anchura y la longitud para garantizar el cumplimiento de las tolerancias especificadas.

(4)Inspección de la calidad de la superficie: comprueba la existencia de defectos como arañazos, grietas o inclusiones mediante un examen visual y ultrasónico.

(5)Pruebas de dureza: determina la dureza del material para confirmar la uniformidad y la fiabilidad mecánica.

Consulte los procedimientos de ensayo de SAM para obtener información detallada.

Preguntas frecuentes sobre la aleación maestra de níquel y cerio (aleación Ni-Ce)

Q1. ¿Cuáles son las principales aplicaciones de la aleación Ni-Ce?

Se utiliza en superaleaciones, aceros inoxidables y aleaciones especiales para componentes aeroespaciales, energéticos e industriales de alta temperatura, donde el cerio mejora la resistencia a la fluencia y reduce la oxidación o la sulfidación.

Q2. ¿Cómo mejora el cerio el rendimiento de las aleaciones?

El cerio actúa como secuestrante de oxígeno y azufre, refina los límites de grano y promueve la formación de óxido estable, lo que mejora la resistencia a la corrosión y la estabilidad mecánica a temperaturas elevadas.

Q3. ¿Cómo se añade la aleación maestra Ni-Ce a los sistemas de aleación?

Normalmente se añade a la masa fundida durante la producción de la aleación o en las etapas de refinado secundario, garantizando una buena mezcla y una disolución completa en condiciones térmicas y atmosféricas adecuadas.

Tabla comparativa de prestaciones con productos de la competencia

Información relacionada

1.Métodos comunes de preparación

La aleación maestra níquel-cerio se produce mediante procesos de fusión por inducción en vacío o fusión protegida con argón. El níquel de gran pureza se funde primero en un crisol de grafito o cerámica bajo una atmósfera de gas inerte para evitar la oxidación. Una vez que el níquel está totalmente fundido (normalmente a temperaturas en torno a 1450-1550°C), se añade lentamente cerio metálico de forma controlada. Debido a la alta reactividad del cerio y a su punto de fusión más bajo (~798°C), debe introducirse con cuidado para evitar la oxidación y una vaporización excesiva. La agitación continua garantiza la distribución uniforme del cerio en el níquel fundido. Tras la homogeneización, la aleación se moldea en lingotes o se granula para su uso posterior. El enfriamiento rápido o la solidificación pueden emplearse para minimizar la segregación y promover una microestructura uniforme.