CB6951 Placa de tereftalato de polibutileno (Placa PBT)

Placa de tereftalato de polibutileno (Placa PBT) Descripción

Las placas de PBT son termoplásticos semicristalinos que presentan una importante anisotropía mecánica debido a la orientación de la cadena del polímero. La resistencia a la tracción alcanza 80-85 MPa a lo largo de la dirección de extrusión frente a 70-75 MPa transversalmente. El módulo de flexión es de 2400 MPa con una variación direccional del 15%. La resistencia al impacto por entalladura es de 70 J/m, lo que indica un comportamiento de fractura frágil. La dureza Shore es D90.

Las propiedades térmicas incluyen una transición vítrea de 40-60C y un punto de fusión de 224C. La expansión lineal difiere según la dirección: 0,00008/K paralela al flujo frente a 0,00010/K perpendicular. El servicio continuo está limitado a 100C (150C a corto plazo) debido al riesgo de hidrólisis. La temperatura de deflexión térmica es de 110C con una carga de 1,82 MPa. La conductividad térmica es baja, de 0,24 W/mK.

El comportamiento eléctrico presenta una resistividad volumétrica superior a 1e15 Ohm-cm y una resistividad superficial superior a 1e14 Ohm. La rigidez dieléctrica es de 22 kV/mm, con una constante dieléctrica estable de 3,3 (1 MHz) y un factor de pérdida bajo (0,015).

El comportamiento químico muestra una baja absorción de humedad (0,1% a 23C/60% HR) pero susceptibilidad a la hidrólisis por encima de 60C en condiciones húmedas. La resistencia a los ácidos/bases débiles y a los hidrocarburos es buena, pero los ácidos fuertes (10% H2SO4) causan una degradación significativa. La exposición a los rayos UV provoca amarilleamiento sin estabilizadores.

El procesado crea tensiones residuales que requieren gradientes de enfriamiento controlados por debajo de 10C/cm. El mecanizado de la superficie alcanza una rugosidad de 1,6 micras. La descomposición térmica comienza a 280C, liberando tetrahidrofurano.

Aplicaciones de la placa de tereftalato de polibutileno (placa PBT)

Las placas de PBT sirven como material mecanizable para componentes de precisión que requieren aislamiento eléctrico, estabilidad dimensional y resistencia química. En ingeniería eléctrica, fabrican bloques de terminales, aisladores de disyuntores y carcasas de relés, aprovechando la resistividad volumétrica (>10¹⁵ Ω-cm) para evitar fugas de corriente en entornos de alta tensión (≤100°C). Las aplicaciones de automoción incluyen soportes de sensores y componentes del sistema de combustible, donde la baja absorción de humedad (0,1% @23°C/60% HR) garantiza la integridad dimensional frente a las mezclas de biocombustibles.

Las aplicaciones industriales abarcan almohadillas de desgaste, asientos de válvulas y guías de transportadores, utilizando una alta rigidez (módulo de flexión de 2400 MPa) y baja fricción (μ=0,15-0,25). Para procesos químicos, las placas de PBT se mecanizan en carcasas de bombas y asas de equipos de laboratorio resistentes a hidrocarburos y ácidos diluidos. Las empuñaduras de dispositivos médicos y los actuadores HVAC aprovechan el cumplimiento inherente de la norma UL 94 V-0 sobre inflamabilidad.

Las limitaciones críticas excluyen la exposición prolongada a >150°C (degradación térmica) y los ácidos minerales fuertes (>10% de H₂SO₄ acelera la hidrólisis). El rendimiento se optimiza cuando se mecaniza perpendicularmente a la dirección de extrusión para contrarrestar la expansión anisotrópica (0,00010/K ⊥flujofrente a 0,00008/K ∥flujo). El equilibrio entre maquinabilidad (alcanzando Ra ≤1,6 μm), resistencia a la fluencia (<1% de deformación @80 MPa/1000h) y rentabilidad hace que las placas de PBT sean ideales para sustituir a los metales en sistemas electromecánicos por debajo de 120 °C.

Embalaje de las placas de tereftalato de polibutileno (PBT)

Nuestros productos se embalan en cajas de cartón personalizadas de varios tamaños en función de las dimensiones del material. Los artículos pequeños se embalan de forma segura en cajas de PP, mientras que los artículos más grandes se colocan en cajas de madera personalizadas. Garantizamos un estricto cumplimiento de la personalización del embalaje y el uso de materiales de amortiguación adecuados para proporcionar una protección óptima durante el transporte.

Embalaje: Cartón, caja de madera o personalizado.

Por favor, revise los detalles de embalaje proporcionados para su referencia.

Proceso de fabricación

1.Método de prueba

(1)Análisis de composición química - Verificado mediante técnicas como GDMS o XRF para garantizar el cumplimiento de los requisitos de pureza.

(2)Pruebas de propiedades mecánicas: incluye pruebas de resistencia a la tracción, límite elástico y elongación para evaluar el rendimiento del material.

(3)Inspección dimensional: mide el grosor, la anchura y la longitud para garantizar el cumplimiento de las tolerancias especificadas.

(4)Inspección de la calidad de la superficie: comprueba la existencia de defectos como arañazos, grietas o inclusiones mediante un examen visual y ultrasónico.

(5)Pruebas de dureza: determina la dureza del material para confirmar la uniformidad y la fiabilidad mecánica.

Consulte los procedimientos de ensayo de SAM para obtener información detallada.

Preguntas frecuentes sobre la placa de tereftalato de polibutileno (placa PBT)

Q1. ¿Cómo evitar el alabeo durante el mecanizado?

Controle las temperaturas de corte por debajo de 120°C utilizando herramientas de metal duro refrigeradas por aire (velocidad de avance 0,2-0,4 mm/rev, velocidad del husillo ≤3.000 RPM). Presecar las planchas a 80°C durante 4 horas hasta ≤0,05% de humedad. Aplastar uniformemente con accesorios de baja presión (<0,5 MPa) para evitar la distorsión inducida por la tensión.

Q2. ¿Qué métodos de estabilización UV evitan el amarilleamiento en exteriores?

Añada 1-2% de negro de humo (reduce la transmisión de UV en un 90%) o 0,3% de absorbente de UV benzotriazol. Evite las calidades rellenas de TiO₂, ya que aceleran la fotooxidación. Las planchas estabilizadas mantienen el ΔYI<5 tras 2.000h de exposición QUV-B.

Q3. ¿Temperatura máxima continua en ambientes húmedos?

Reducir la temperatura de servicio a 80°C a >60% HR. La hidrólisis se acelera exponencialmente por encima de este umbral: la resistencia a la tracción se reduce a la mitad tras 1.000h a 80°C/85% HR frente a >10.000h a 23°C/60% HR.

Información relacionada

1.Métodos de preparación habituales

Las placas de PBT se fabrican por extrusión de gránulos secos de tereftalato de polibutileno a través de una matriz plana, seguida de enfriamiento y cristalización controlados. La resina PBT en bruto (viscosidad intrínseca 0,9-1,1 dL/g) se seca primero al vacío a 120-130°C durante 4-6 horas para reducir la humedad por debajo del 0,02%, evitando la hidrólisis durante la fusión. Los gránulos secos se introducen en una extrusora monohusillo con zonas calentadas progresivamente: 230°C (alimentación), 250°C (compresión) y 255°C (dosificación), donde se produce la homogeneización por cizallamiento a velocidades de cizallamiento de 50-150 s-¹. El polímero fundido se filtra a través de tamices de 100-150 μm y se extruye a través de una matriz en forma de T mantenida a 240-250°C.

La plancha extruida entra en un sistema de calibrado de tres etapas: rodillos de enfriamiento inicial a 15-25 °C solidifican la superficie; a continuación, un horno de cristalización a 90-110 °C durante 2-4 horas para desarrollar una cristalinidad esferulítica uniforme del 30-45% (esferulitas de 5-50 μm); por último, un enfriamiento lento hasta temperatura ambiente minimiza la tensión residual. A continuación, la placa se somete a un alivio de tensiones a 130-140°C durante 1-2 horas para equilibrar las fases cristalinas antes del calibrado de precisión mediante rodillos de acero emparejados. El acabado de la superficie implica el esmerilado con diamante para lograr una rugosidad Ra ≤1,6 μm y una tolerancia paralela dentro de 0,1 mm/m. Los controles críticos del proceso incluyen la uniformidad de la temperatura transversal (±2 °C en toda la matriz), la gestión del gradiente de cristalización (velocidad de enfriamiento <10 °C/cm) y la supervisión del espesor en tiempo real mediante calibradores beta para mantener una estabilidad dimensional de ±0,05 mm. La inspección final verifica la cristalinidad mediante DSC (entalpía de fusión ≥45 J/g) y elimina los huecos internos mediante exploración ultrasónica.